Взрывозащитное оборудование, поставляемое в страны Европейского союза, должно соответствовать требованиям директивы 2014/34/EU — Equipment and protective systems intended for use in potentially explosive atmospheres (ATEX). Директива предъявляет жёсткие требования к производителям, и первый вопрос, который возникает при знакомстве с ней: в чём её ключевой пункт? Ответ становится понятен, если понять логику любой европейской директивы: формирование доказательной базы соответствия. Главное, что стоит запомнить: краеугольным элементом такой доказательной базы является оценка рисков на воспламеняемость.

2014/34/EU директива ATEX — обязательное требование для любого взрывозащитного оборудования и защитных систем, поставляемых на рынок Европейского союза
EN 15198:2007 стандарт методики оценки риска неэлектрического оборудования для использования во взрывоопасных средах — основной инструмент формирования доказательной базы, актуален на середину 2026 без пересмотра
EN ISO 80079-36/37 стандарты 2016 года для неэлектрических приборов — применяются в дополнение к EN 15198; оба уже прошли пересмотр в 2021 году и остались без изменений
ISO 9001 + ATEX результаты оценки рисков должны быть зафиксированы в системе менеджмента качества предприятия — без этого сертификация по директиве 2014/34/EU невозможна

Логика директивы ATEX: почему риски — это центральный элемент

Смысл директивы 2014/34/EU, как и любой европейской директивы в области безопасности продукции, состоит не в том, чтобы предписать конкретную конструкцию изделия, а в том, чтобы обязать производителя сформировать доказательную базу соответствия. Производитель должен не просто заявить, что его оборудование безопасно во взрывоопасной среде: он должен это доказать через систематическую документированную оценку.

Центральный элемент этой доказательной базы — определение и оценка рисков на воспламеняемость. Именно анализ потенциальных источников воспламенения, характерных для конкретного оборудования в конкретных условиях эксплуатации, формирует основу технического файла (не путать с техническими условиями — в чём разница, разбирали отдельно) по директиве ATEX. Без этого анализа технический файл неполон, а сертификация невозможна.

Применимые стандарты оценки рисков

Выбор стандарта для оценки рисков зависит от типа оборудования. Для неэлектрического оборудования и компонентов, предназначенных для применения во взрывоопасных средах, основным инструментом является стандарт EN 15198:2007, Methodology for the risk assessment of non-electrical equipment and components for intended use in potentially explosive atmospheres. Стандарт описывает методологию систематической идентификации источников воспламенения, оценки вероятности их активации и определения мер по снижению риска. На середину 2026 года этот стандарт остаётся действующим без пересмотра с 2007 года.

Если речь идёт о неэлектрических приборах, дополнительно применяются стандарты EN ISO 80079-36:2016 и EN ISO 80079-37:2016, которые устанавливают требования к конструкции и испытаниям неэлектрического взрывозащитного оборудования и детализируют методы защиты. Оба стандарта были подтверждены без изменений при плановом пересмотре в 2021 году. При этом в профильном комитете ISO уже ведётся работа над следующими редакциями обоих стандартов (стадия комитетского проекта, Committee Draft) — это ранний этап пересмотра, публикация финальной версии не предвидится в ближайшее время, но производителям, планирующим долгосрочные проекты, стоит иметь это в виду.

Стандарт Область применения Роль в доказательной базе ATEX
EN 15198:2007 Неэлектрическое оборудование и компоненты для взрывоопасных сред Методология оценки рисков воспламеняемости — основа технического файла
EN ISO 80079-36:2016 Неэлектрические приборы — основные требования Конструктивные требования и методы защиты для неэлектрических приборов
EN ISO 80079-37:2016 Неэлектрические приборы — методы защиты Детализация методов обеспечения взрывозащиты для неэлектрических приборов
ISO 9001:2015 Система менеджмента качества предприятия Фиксация результатов оценки рисков — обязательное условие прохождения сертификации

Кто должен разрабатывать оценку рисков

Вопрос о том, кто на предприятии должен заниматься разработкой оценки рисков на воспламеняемость, возникает практически у каждой компании, впервые сталкивающейся с требованиями ATEX. Ответ определяется характером самой задачи: оценка рисков воспламеняемости — это инженерная работа, требующая глубокого понимания конструкции изделия, применяемых материалов, кинематических пар, тепловыделения и других технических характеристик оборудования.

Именно поэтому данную задачу следует относить преимущественно в конструкторский отдел предприятия. Конструкторы, создавшие изделие, лучше кого бы то ни было понимают, где и при каких условиях может возникнуть источник воспламенения, и именно они способны сформировать технически обоснованную и убедительную оценку рисков, которая выдержит проверку нотифицированного органа.

⚠ Без фиксации в СМК сертификация невозможна

Разработанная оценка рисков на воспламеняемость должна быть зафиксирована в системе менеджмента качества предприятия в соответствии с ISO 9001:2015. Это не формальное требование: без документирования результатов оценки рисков в СМК пройти сертификацию по директиве 2014/34/EU ATEX невозможно. Оценка рисков, существующая только в виде отдельного документа вне системы менеджмента качества, не формирует полноценной доказательной базы соответствия.

Последовательность работы с директивой ATEX

1

Определение применимых стандартов и категории оборудования

Оборудование классифицируется по группе (I — горнодобывающая промышленность, II — прочие взрывоопасные среды) и категории (1, 2, 3 — в зависимости от требуемого уровня защиты). От классификации зависит, какие стандарты применяются и требуется ли участие нотифицированного органа.

2

Оценка рисков на воспламеняемость

Конструкторский отдел проводит систематическую идентификацию потенциальных источников воспламенения по EN 15198:2007 (и EN ISO 80079-36/37 для неэлектрических приборов): трение, удары, горячие поверхности, электростатический разряд, механические искры и другие. Для каждого источника оцениваются вероятность активации и эффективность применяемых мер защиты.

3

Фиксация результатов в системе менеджмента качества

Результаты оценки рисков документируются и включаются в систему менеджмента качества предприятия по ISO 9001:2015. Это обязательное условие: без него технический файл считается неполным и сертификация по ATEX невозможна.

4

Подготовка технического файла и сертификация

На основании оценки рисков формируется полный технический файл по директиве 2014/34/EU. Для оборудования категории 1 и ряда категории 2 необходимо участие нотифицированного органа (Notified Body). По итогам проверки выдаётся сертификат EU-type examination, оформляется декларация соответствия и наносится маркировка Ex.

Вопросы и ответы

Можно ли поручить оценку рисков внешнему консультанту вместо конструкторского отдела?

Формально закон не требует, чтобы оценку проводили именно штатные конструкторы. На практике внешний консультант без доступа к полной конструкторской документации и пониманию всех технических нюансов изделия не сможет провести оценку так же глубоко, поэтому рабочая модель обычно комбинированная: консультант выстраивает методологию и оформление, а конструкторский отдел предприятия предоставляет техническую экспертизу по конкретному изделию.

Нужно ли переделывать оценку рисков при каждом изменении конструкции изделия?

Да, если изменение затрагивает элементы, связанные с источниками воспламенения: применяемые материалы, узлы трения, электростатические свойства конструкции или её тепловыделение. Оценка рисков привязана к конкретной конструкции, и после значимых изменений её нужно актуализировать, а не считать разовым документом на весь жизненный цикл изделия.

Что делать, если EN 15198:2007 не полностью описывает специфику нашего оборудования?

Стандарт задаёт общую методологию, а не исчерпывающий перечень всех возможных источников воспламенения для любого оборудования. Для нестандартных конструкций конструкторский отдел дополняет методологию собственным инженерным анализом, опираясь на общие принципы EN 15198 и, где применимо, на EN ISO 80079-36/37, а не ограничивается формальным заполнением чек-листа.

Начать стоит с консультации: специалисты центра помогут определить применимые стандарты для конкретного оборудования и выстроить процесс оценки рисков совместно с конструкторским отделом предприятия.